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凹印常见故障及解决要领

宣布时间：

2009-04-18

在凹版印刷历程中往往会爆发一些由机械、工艺原辅质料、事情情形等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。现将在从事凹印事情中积累的适用履历先容给各人，供偕行们参考。
故障一  规则性和无规则性线痕（刀线）
1、规则性线痕
缘故原由：
（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；
（2）印版或能被硬物划伤；
（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。
解决要领：
（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或替换墨刀；
（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；
（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨平滑（注：此要领适于短版产品）。
2、无规则性线痕
缘故原由：
（1）刮墨刀刀尖锐度不敷；
（2）刮墨的倾斜度不敷，刮墨刀压力过��；
（3）刮墨刀装置时平整度差；
（4）油墨与溶剂的消融性、流动性欠好；
（5）印版滚筒铬层外貌处理不平滑，过于粗糙；
（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；
（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘
（8）墨管和位置不睬想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。
解决要领：
（1）用600号水砂纸打磨刀刃；
（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并凭证现真相形移动刀架，理想接触角度为50―70度；
（3）上刀片时，只管做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中心旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力匀称；
（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的条件下），尽可能使用消融性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异****，可增添光泽度；
（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂往返打磨印版滚筒，注重磨至图文部分时用力不要过大，如不睬想可与制版厂联系重制印版滚筒；
（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；
（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；
（8）移动墨管位置或合理刷新墨槽结构。
故障二  拖影
缘故原由：
（1）油墨稀释过滤，粘度下降；
（2）刮墨刀与印版接触角度不佳,过于上仰或顶刀实力过大造成刀刃翘曲；
（3）调金油与金属粉调配比例不准确；
（4）刮墨刀片过软，装置时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；
（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；
解决要领：
（1）增大油墨粘度，如情形无显着好转，可重新换墨；
（2）将刮墨刀的接触角度调理下倾，顶刀力减��；
（3）适度减小调金油的用量；
（4）改用弹性高的硬刀片，最好用日本产的,缩小刀片与压条的伸长距离；
（5）减轻压印滚筒的压力；
（6）如拖影征象不严重，可适当提高机速来消除。
故障三  粘脏
缘故原由：
（1）烘干箱温度过高或过低；
（2）冷却循环系统泛起故障，水流量过��；
（3）车间温湿度控制不当；
（4）油墨粘度太大，干燥速度过慢；
（5）压印滚筒压力调解不当（过重或过轻）。
解决要领：
（1）烘干箱温度应凭证机速快慢、版面图文情形来决议，大面积印刷，温度为60―80摄氏度，网目调印刷，温度为40―60摄氏度。
（2）增大冷却辊水流量。特殊要注重输纸导辊发烫，易与承印物粘花，需实时降低烘箱温度；
（3）印刷车间温湿度控制在18―22摄氏度；
（4）可在油墨中适时加入挥发性快的溶剂，如醋酸乙酯，降低油墨粘度，加速油墨干燥；
（5）增添印刷压力，使印迹固实。
故障四  印迹发虚，露底
缘故原由：
（1）压印力缺乏；
（2）油墨稀释太过，破损了油墨的流动性和粘着力；
（3）油墨中白墨含量过多；
（4）堵版或印版上网点磨损，掉版；
（5）原墨调制不适当。
解决要领：
（1）增大印刷压力；
（2）提高油墨粘度；
（3）油墨中只管少加白墨（颗粒多易伤版），可用冲淡墨取代；
（4）用毛刷蘸上溶剂洗净版孔内残留的油墨，提高转移率；
（5）凭证原墨的组特点，合理调配油墨。
故障五  网点，文字印不全
缘故原由：
（1）油墨粘度过高，印版上墨层厚实，正负离子难以透过约张，静电吸墨作用减小，不易将印版上的油墨转移到承印物外貌；
（2）纸张平滑度差，纤维排列不均；
（3）静电胶辊双方有油墨，使其未形成绝缘而爆发电流导通偏漏，影响吸附力；
（4）刮墨刀压力过大；
（5）油墨挥发过快，转移率降低；
（6）印版在墨槽内吸墨量过少。
解决要领：
（1）适当降低油墨粘度；
（2）纸张进货时，注重查测纸张质量；
（3）静电胶辊双方切削2mm深，宽可凭证恒久印刷面积来定，避免粘墨；
（4）刮墨刀接触角度上倾；
（5）加入慢干溶剂，提高油墨转移性能；
（6）升高刮墨刀架，缩短转移时间，提高网穴存墨量；
（7）抬高墨槽，使印版吸墨充分。
故障六  黑点
缘故原由：
（1）压印滚筒胶面有伤或粘有污物；
（2）油墨未完消融；
（3）溶剂使用不当或溶剂稀释过量；
（4）未有用消除纸张静电。
解决要领：
（1）替换蔌研磨胶辊，使其平滑；
（2）更确认是否使用了逾期或劣质的油墨，并实时替换；
（3）提高油墨的粘度；
（4）消除静电，调理印刷车间的湿度。
故障七  墨色浓谈不匀
缘故原由：
（1）墨槽结构有问题油墨易爆发沉淀或爆发大宗泡沫；
（2）烘干箱漏风，使油墨内溶剂迅速挥发；
（3）溶剂与油墨未完全消融。
解决要领：
（1）改善油墨循环系统，放墨不可过急，适量加入消泡剂；
（2）找出烘干箱漏风处，并加以调解；
（3）选用消融性强的溶剂。
故障八  折皱
缘故原由：
（1）压印滚筒压力不平衡；
（2）输纸导辊轴承磨损或锁紧螺丝松动；
（3）印版轴偏心。
解决要领：
（1）校正压印滚筒两侧，使其压力匀衡；
（2）替换轴承，加固锁紧导辊；
（3）查找传动齿轮有无磨损，齿全虽否平稳，版轴是否变形，轴承是否“烧死”，并加以校正。
故障九  印张上图文前后套印禁绝
缘故原由：
（1）印刷车间温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张缩短严重；
（2）印刷色组安排不当，前后压印滚筒胶皮硬度纷歧；
（3）传动齿轮与版轴未锁紧，致使印版滚筒爆发移位；
（4）自动张力装置爆发故障。
解决要领：
（1）坚持印刷车间恒温恒湿，降低烘干箱温度；
（2）准确安排工艺流程，统一压印滚筒橡胶硬度；
（3）画线检查传动齿与印版是否爆发滑移，并加以锁固；
（4）若是自动张力装置爆发故障，要找电气职员维修。
故障十  印迹晶化（粉化）
缘故原由：
（1）油墨稀释太过；
（2）印刷压力缺乏，墨层不实，造成印迹易脱落。
解决要领：
（1）视察油墨是否混浊，相互疏散，若调解粘度后仍不可举行正常印刷，应与油墨供货方联系；
（2）加大印刷压力，使油墨充分固实。
故障十一  在专色上金墨叠印不实（露金）
缘故原由：
（1）因金粉颗粒粗，加之油墨流量偏大，造成墨层过厚，存墨量大，不易干燥；
（2）印刷压力过大，形成挤墨；
（3）印版滚筒上网穴深度不敷；
（4）油墨干燥不敷充分。
解决要领：
（1）在金色中适量加入快干性溶剂，专色则用慢干性溶剂，如不影响印刷效果，油墨粘度尽可能坚持适度；
（2）印刷压力坚持适中，平衡；
（3）制版时网穴深度应凭证情形而定；
（4）大面积印金，应降低机速增添色组间油墨干燥时间。
故障十二  粘连混色
缘故原由：
（1）使用粘度主的油墨；
（2）油墨没有充分干燥；
（3）印刷压力不准确；
（4）油墨的附着力、凝聚力甚差。
解决要领：
（1）降低油墨粘度，控制使用挥发速率慢的溶剂，知道凹印常用溶剂挥发速率，充分供热和供风，使油墨充分干燥；
（2）降低印刷情形温度；
（3）适当提高机速，减小色与色叠印时，油墨的剥离力。

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